球化包球化不良的原因都有哪些？一起来看看（三）？

球化包球化不良的原因都有哪些？一起来看看（三）？

10.球化剂块度过大  

    球化剂块度过大，在边上浮边熔化过程中，没有及时的被铁液吸收，而是漂浮到铁液表面熔化燃烧，散发到空气中而浪费掉。

    球化剂块度的选择，是根据铁液包的大小即球化铁液的多少而确定的。

11.球化剂加入量少 

    球化剂加入量的多少与材质的要求、铁液的含硫量、铁液质量、球化处理温度、铸件大小等因素有关。球化剂加入量少有两个原因：一是设计要求加入量本身就少；二是出铁液量没有控制好，出的铁液量超过要求。

12.铁液氧化 

    铁液氧化后含氧量高，由于O和Mg的亲和能力很强，球化剂中的有效球化元素Mg，首先与O化合生产MgO熔渣，剩余的Mg才起到石墨的球化作用，由于氧损耗了大量的Mg，剩余的Mg不足于保证石墨呈球状的量，所以球化级别低，球化质量差。

    防止措施：注意冲天炉低焦（炭）高度，防止铁液氧化；电炉熔化，不要使用过于氧化的炉料，防止铁液温度过高或高温长时间的保温，特别是10t大炉熔化铁液，每次球化处理1t，当球化处理后几包时，由于铁液在炉内的停留时间长，不但铁液缺少“晶核”，且易氧化。在球化处理后几包时，先在炉内进行“预处理”，添加适量的碳化硅、脱氧剂、增碳剂、硅铁等进行脱氧处理，并适当多加一些球化剂。

13.包的深径比及包坑  

    （1）球化包的深度H与直接D的比例为：H／D＝1.5~2。如果用球化包处理半包，则违背高经比的初衷。

    （2）球化包的包坑深度，在装入球化剂和覆盖剂后应尚余20~30mm，铁液进入包坑与覆盖剂熔融成半固态物质，延缓球化剂过早爆发，可以提高Mg的收得率。

    （3）包底凹坑的宽度，以包底直径的1／4~1／3为好，投影面积小的凹坑增加了深度，有利于延缓爆发。

    （4）浇注完毕后及时清理包内的熔渣，使每包球化剂装入凹坑的情况相同。