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球化包球化不良的原因都有哪些?一起来看看(一)?

时间:2020-12-2 9:04:00来源:http://www.qingdaobaozhida.com/news512869.html

球化包球化不良的原因都有哪些?一起来看看(一)?

    在20世纪六七十年代,生产球墨铸铁主要是使用冲天炉,由于焦炭质量差(块度大、密度低、固定碳含量低、含硫量);铁液温度低;使用的球90化剂制备的方式不完善;生铁的含硫、磷量高等,所以生产出的球墨铸铁的质量较差,球化质量不稳定。现在生产球墨铸铁大都是用电炉熔炼,炉温的高低容易控制;生铁等原材料的质量好;球化剂的种类多且质量好,因此球墨铸铁的质量也比较容易控制。但是球化不良仍是球墨铸铁生产中的主要缺陷之一。

    球化不良表现在铸件断口上(一般多观察浇冒口断口),有大块黑斑或明显可见的小黑点;敲击铸件发出的声音不清脆;金相显微组织上有较多的厚片状石墨,有少量球状、团状石墨,或枝晶石墨(有时球化不良在金相上还有一个特征,即在厚片状石墨丛中,个别球状石墨反而还很圆整)。

    产生球化不良的原因,总的来讲皆由以下三大类因素所影响:残留镁量或稀土量过低(但稀土含量过高时,则石墨圆整度变差,铸件易产生白口及缩松);孕育作用不强或衰退;干扰元素过高,但在实际生产过程中,产生球化不良的因素很多,有技术上的问题、有操作上的问题、也有管理上的问题。


1.球化剂质量差 

    球化剂中Mg、RE含量经化验虽达到质量要求,但因熔炼技术不佳,含MgO较高(球化剂中含MgO>1%,对球化质量就可能有影响),MgO对提高球化质量几乎没有作用,反而使球墨铸铁易产生夹渣缺陷;球化剂里含Ca等元素少,球化处理时反应激烈,Mg烧损较多。

    防止措施:不使用质量差的球化剂(要对供应商、生产厂家进行考察,先少量购进,试用后再批量购买)。球化剂放置时间过长,易受潮氧化。

2.炉前球化处理操作不当  

    球化剂倒入铁液包堤坝挖坑里后,未摊平拍实;表面覆盖物少,或覆盖层薄,或未填满球化剂块缝隙,冲入铁液后,不仅外露球化剂马上熔化反应,同时铁液大量进入球化剂块缝隙里,直接熔化球化剂或把球化剂冲起漂浮铁液表面,反应过早过快,Mg烧损较多。

    防止措施:把倒入包底凹坑里的球化剂摊平、适当舂实,再把上面覆盖的孕育硅铁摊平并适当舂实,表面覆盖适当量的球墨铸铁屑(舂实)或一定厚度的球墨铸铁板。这样不仅把合金的缝隙填满,且有一定厚度覆盖层。

3.原铁液含硫量高 

    硫是主要反球化元素,含硫量高会严重影响球化质量,当原铁液中的wS>0.06%时,即便是加入较多的球化剂,也很难得到合格的球墨铸铁质量。在球化处理过程中,球化剂中的Mg,首先与铁液中的S起化学反应,生成MgS的熔渣,剩余的Mg才起到球化作用,RE同样如此。由于球化元素少,所以影响了球化质量。铁液含硫量高,即便加入大量的球化剂,如果浇注时间过长,扒渣不净,还会发生“返硫”现象,影响浇注到后期的铸件质量。原铁液中硫的主要来源是:使用了含硫量高的焦炭或新生铁。

     防止措施:使用含硫量低的生铁及回炉料和焦炭;掌握好球化剂加入量与原铁液含硫量的关系;炉前及球化处理过程中采取脱硫措施(往焦炭上喷洒石灰水、电炉脱硫较为容易、球化包内加入碱面或烧碱)。

    随炉料代入的球化干扰元素过高,如Ti、Sb、As、Pb、Al、Sn等。稀土元素虽有一定的消弱或抵消反球化干扰元素的能力,但铁液中含干扰元素太多,仍会恶化石墨球形状(畸形石墨);即便球化,球墨铸铁材质的物理性能也会趋向很脆。因此,在生产QT400—18以及抗低温球墨铸铁时,要选用高纯生铁。

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